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寶山鋼鐵股份有限公司寶鋼分公司是我國現代化鋼鐵企業，2005年產鋼1411萬t，能源自耗總量達970萬t標準煤，能耗費用占生產成本的20.5％，是耗能大戶。為努力實現“將寶鋼建成全球最具競爭力的鋼鐵企業”的目標，公司以2003年通過“企業完善計量檢測體系”復審為契機，不斷加大計量投入，高度重視節能降耗和能源管理工作，取得了相當可觀的節能效益，噸鋼綜合能耗逐年下降，從2002年的698kg標準煤降到2005年的687kg標準煤,見圖1。

寶鋼分公司始終保持耗能總量增長速度低于鋼產量增長速度的2.5％，得益于寶鋼二十幾年來堅持不懈地推進企業的節能降耗，將節約能源視為增強企業核心競爭力的有力措施之一，更是一種減輕環境壓力，創建和諧社會的社會責任。完備的進出用能計量和主要工序能源計量體系使得“能源數據源于計量，節能管理基于數據”，保證了節能降耗的可持續發展，這方面，我們有以下幾點體會。

能源部能源中心依據信息化技術對全廠17種能源介質11500多個點實現數據自動采集、在線測量、控制調整、故障分析診斷、能源平衡預測、系統運行優化，從而保證了公司主線生產用能的持續、穩定和高效管理，消除或減少了能源的放散損失。

(1) 降低高爐、焦爐煤氣的放散，提高轉爐煤氣的回收是鋼鐵企業減少能源供應環節損失的永恒追求。能源中心針對煤氣回收、使用動態跟蹤，在線掌握煤氣系統的運行特點，及時調整回收,使得高爐煤氣的放散率控制在2％以下，焦爐煤氣零放散，轉爐煤氣回收達到99m3/t以上。

(2) 余熱余能充分利用。公司自備電廠年燃料比例約為70％煤，30％煤氣。此外，寶鋼分公司還有7臺余熱、余壓發電裝置，這些發電機組年總發電量約為6億kWh，既充分利用了余熱、余壓資源，又解決了部分生產用電。

產節奏，及時調整制氧能力和調節可調用戶，使得氧氣放散率低于1％，達到了世界先進水平。

體系的逐漸完備，生產用水的損失率逐年降低，如圖2所示，噸鋼耗水從2003年的4.5 t/t下降到2006年的3.53t/t。

2005年初，基于能源歷史數據和寶鋼發展需求，經過能源平衡預測，焦爐煤氣成為寶鋼發展的瓶頸能源介質，為公司果斷決策將節約和置換焦爐煤氣作為近幾年的公司重點工作提供了準確的依據。從2005年開始，寶鋼分公司各生產單位群策群力，提出了多項降低或置換焦爐煤氣使用量、提高焦爐煤氣發生量的措施并予以了落實，將本應該在2005年年底出現的焦爐煤氣瓶頸推遲到2008年年底，為公司進一步的決策爭取到了時間。

寶鋼分公司從2004年開始，建立了能源數據倉庫,提高了能源數據傳遞和數據的有效性。另外，利用能源數據倉庫數據的挖掘和分析為節能降耗提供了廣闊的空間。

從2004年開始，寶鋼正式啟動六西格瑪精益運營，節能類精益運營項目有30多項，精益運營所提倡的基于數據分析有效推動了能源計量和節能的工作。

寶鋼分公司配備了完善的各生產工序的能源計量設備，并每月編制各種能源報表，及時掌握各工序和主要設備的能耗情況，及時和國內外的同行進行對標，在燒結、轉爐、軋鋼系統的余能回收，燒結、高爐、軋鋼系統氣體燃料消耗，及煉焦、燒結、煉鐵、煉鋼及軋鋼系統電力節約方面有很大的節能空間,有許多持續改進的工作要做。

國家將“節約資源”提高到基本國策的高度加以推進。節能工作不僅關系企業成本，更是企業可持續發展的要求和企業社會責任的體現。因此，做好節能降耗工作，對提升寶鋼企業形象和綜合競爭力至關重要。我們將堅持不懈，繼續強勢推進節能降耗工作，不斷完善計量檢測體系，努力使能源各項經濟技術指標不斷創新，在為公司新一輪發展提供能源保障的同時，不斷減輕環境負荷，在建設資源節約型和環境友好企業方面當好排頭兵。

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