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計量論壇

標題: 現場工作中的“七種浪費” [打印本頁]

作者: yql 時間: 2008-6-11 21:13
標題: 現場工作中的“七種浪費”

資料來源：德信誠企業培訓網發布日期：2005-1-30

　　七種浪費之一：等待的浪費

　　等待就是閑著沒事，等著下一個動作的來臨，這種浪費是無庸置疑的。造成等待的原因通常有：作業不平衡、安排作業不當、停工待料、品質不良等。以性能試驗課等待電控盤為例，由于電控盤不能按要求及時入廠，有可能無法按期交貨，而當電控盤入廠后，又需要搶進度，可能會出現加班、質量問題等。另有一種就是“監視機器”的浪費，有些工廠買了一些速度快、價格高的自動化機器，為了使其能正常運轉或其他原因，例如：排除小故障、補充材料等等，通常還會另外安排人員站在旁邊監視。所以，雖然是自動設備，但仍需人員在旁照顧，特稱之為“閑視”的浪費。例如在產品檢測過程中，調試人員和氦檢人員站在產品旁邊等待，這種情況是否還有？

除了在直接生產過程中有等待外，其他管理工作中就沒有等待這種浪費發生嗎？當制造部在生產新產品發生一些問題時，技術部和品質保證部是否能立即解決而不需要現場人員長時間等待？如何減少這種等待？

　　七種浪費之二：搬運的浪費

　　大部分人皆會認同搬運是一種無效的動作，也有人會認為搬運是必須的動作，因為沒有搬運，如何做下一個動作？很多人都有這種想法。正因為如此，大多數人默認它的存在，而不設法消除它。有些人想到用輸送帶的方式來克服，這種方式僅能稱之為花大錢減少體力的消耗，但搬運本身的浪費并沒有消除，反而被隱藏了起來。搬運的浪費若分解開來，又包含放置、堆積、移動、整理等動作的浪費。

今年以來，生產管理部和制造部每月均對總生產工時進行匯總分析，發現在實際作業時間減少的同時，總工時卻在增加，經仔細分析后發現，是兩個工廠間的運輸工時居高不下，特別是由二工廠向一工廠搬運原材料的工時占大多數。怎么樣克服？日本三洋大型課為減少搬運，把四個車間合并成兩個，一些零部件的加工由原來在別處加工變成在生產線旁進行加工，從而減少搬運。在不可能完全消除搬運的情況下，應重新調整生產布局，盡量減少搬運的距離。大家可以考慮一下本公司的生產布局應該怎樣變更？如何最大限度地減少搬運？
　　七種浪費之三：不良品的浪費

　　產品制造過程中，任何的不良品產生，皆造成材料、機器、人工等的浪費。任何修補都是額外的成本支出。豐田的生產方式，能及早發掘不良品，容易確定不良的來源，從而減少不良品的產生。這一條比較好理解，關鍵是第一次要做正確，但實施起來卻很困難。大家不妨仔細想一想，除了產品生產，管理工作中是否也存在類似的浪費情況？

豐田生產方式的思想之一就是要用一切辦法來消除、減少一切非增值活動，例如檢驗、搬運和等待等造成的浪費，具體方法就是推行“零返修率”，必須做一個零件，在生產的源頭就杜絕不合格零部件、原材料流入生產后道工序。追求零廢品率，這是和我們公司“3C質量管理法”基本相同的，今后我們應該繼續發揚“3C”，并合理地壓縮“3C”中“三確認”的時間，進一步完善“3C”。

　　七種浪費之四：動作的浪費

　　要達到同樣作業的目的，會有不同的動作，哪些動作是不必要的呢？是不是要拿上、拿下如此頻繁？有沒有必要有反轉的動作、步行的動作、彎腰的動作、對準的動作、直角轉彎的動作等？若設計得好，有很多動作皆可被省掉！在管理理論中，專門有一種“動作研究”，但實施起來比較復雜，我們完全可以用上述的基本思想，反思一下日常工作中有哪些動作不合理？如何改進？
　　七種浪費之五：加工的浪費

　　在制造過程中，為了達到作業的目的，有一些加工程序是可以省略、替代、重組或合并的，若是仔細地加以檢查，你將可發現，又有不少的浪費等著你去改善。

在參觀日本三洋家用空調機生產線時，日方課長把我們領到熱交換器的組裝線旁，給我們講述了如何通過重組和合并來消除浪費的事例：

原來的熱交換器組裝流水線，是需要一個員工把穿完管的熱交裝箱后，用手推車運送到漲管設備旁，然后由另一個員工操作設備漲管，最后再由第三名員工把漲完管后的熱交搬運到另一條懸臂運輸線上。經過革新，他們把熱交組裝線的傳送帶延伸到漲管設備旁，可減少一名運輸工人，今后還準備把漲管設備遷移到懸臂線旁，由漲管工人直接把熱交送到懸掛臂上，又節省一名搬運工人。通過兩次對工序進行重組和合并，操作人員由3人減為1人。類似這種需要改進的地方在我們公司內有多少？是熟視無睹？是不愿意去改進？還是心有余力而力不足？怎樣在力所能及的范圍內先進行改進，然后再加以推廣？

作者: yql 時間: 2008-6-11 21:14
　　七種浪費之六：庫存的浪費

　　豐田生產方式認為：“庫存是萬惡之源”。這是豐田對浪費的見解與傳統見解最大不同的地方，也是豐田能帶給企業很大利益的原動力。
豐田生產方式中幾乎所有的改善行動皆會直接或間接地和消除庫存有關。豐田生產方式為什么將庫存看做是萬惡之根源，而要想盡辦法來降低它呢？因為庫存會造成下列的浪費：
1、產生不必要的搬運、堆積、放置、防護處理、找尋等浪費。
當庫存增加時，搬運量將增加，需要增加堆積和放置的場所，需要增加防護措施，日常管理和領用時需要增加額外時間等，甚至盤點的時間都要增加，這些都是浪費。
2、使先進先出的作業困難。
當庫存增加時，以銅管為例，新入廠的銅管壓在原來的銅管上，先入庫的要想優先使用，就必須進行額外的搬運。而如果為省事，先使用新入廠的銅管，原來的銅管長期放置會帶來質量等一系列問題的發生。
3、損失利息及管理費用。
當庫存增加時，用于生產經營活動的資金會大量沉淀在庫存上，不僅造成資金總額增大，還會增加利息和庫房的管理費用。而這些常常是隱含在公司的管理費用中，只有專門列出，才能發現存在問題的嚴重性，進而正視它，并努力解決。
4、物品的價值會減低，變成呆滯品。
當庫存增加時，庫存量會大于使用量，甚至會造成長期的積壓，特別是當產品換型時，這種問題可能會顯得更加嚴重。本公司在國產化和C型機向G型機轉換過程中，就因為原來庫存過多而造成大量物資積壓，而且為盤活這些積壓物資，又需要進行額外的投入。此外由于放置的時間較長，原來貪圖便宜批量買進的物資，現在六折也許元就可能買到一個新型號，從而造成實際價值降低，成本升高，利潤減少。想一想庫存中的積壓物資，當初是以什么價格購入，而目前的價格是多少，就會明白了。
5、占用廠房空間、造成多余的工場、倉庫建設投資的浪費。
當庫存增加時，就需要額外增加放置場所。近年來，由于鋼材等的增多，我們二工廠北側又新增了材料置場，新增加了投資，卻不帶來效益。
另外，因庫存所造成的無形損失，絕不亞于上述的有形損失，豐田生產方式認為庫存會隱藏問題點，而“問題”在豐田生產方式中被認為是寶藏，問題如果能不斷地被發現解決，則利益便會不斷地產生。庫存隱藏問題點，造成下列后果：
沒有管理的緊張感，阻礙改進：庫存量一多，因機械故障、不良產品所帶來的不利后果不能馬上顯現出來，因而也不會產生對策。由于有了充足的庫存，出現問題時可以用庫存先頂上，問題就可以慢慢解決甚至不用解決，最起碼是被掩蓋住了，不急迫了，不會被上級追究了，于是乎本部門的工作成績就出來了。
6、設備能力及人員需求的誤判：由于庫存量的存在，設備能力不平衡時也看不出（庫存越多，越不容易看出來）。人員是否過剩，也無法了解。由于有較多的庫存，供應部門需要增加人員，制造一線需要更多的人員來生產產品用于補充庫存，需要增添設備來保證生產庫存所需要的設備能力，從而形成新一輪的浪費。
到底為什么要有庫存量，最大的理由是“怕出問題”——出現故障怎么辦？會不會因部分設備出問題，而影響整條生產線或工廠的生產呢？于是乎為了不使影響擴大，庫存便成了必要，眾多的問題也被隱藏起來，所有進步、賺錢（發現問題、解決問題就是賺錢）的步調自然變慢了。無怪乎豐田生產方式稱庫存為萬惡之源，絕對不允許它存在，如果現在已經有了庫存，也要行進一切辦法，將之降低，力爭零庫存。（注：零庫存的“零”并非指數學意義上的“完全沒有”的意思，而是指把庫存“盡量減到最少的必要程度”。）

　　七種浪費之七：制造過多（早）的浪費

　　上面提到庫存是萬惡之源，而制造過多或提早完成，在豐田則被視為最大的浪費。
豐田生產方式所強調的是“適時生產”，也就是在必要的時候，做出必要的數量的必要的東西。此外都屬于浪費。而所謂必要的東西和必要的時候，就是指顧客已決定要買的數量與時間。假設客戶只要100個，而每個1元，如果生產了150個，這售價卻不會是150元，因為多余的50個并沒有賣出去，僅是變成庫存，因此利潤也就無從產生，換句話說，多做了是浪費。
而制造過早同樣也是浪費，但為什么有很多工廠會一而在地過多與過早制造呢？最大的原因在于他們不明白這是一種浪費，反而以為多做能提高效率，提早做好能減少產能損失（不做白不做，機器還不是一樣停著？），顯然這是一種極大的誤解。
認為制造過多與過早能夠提高效率或減少產能的損失，是見樹不見林的看法，因為真利潤的產生是從銷售而來，而不是效率與產能。為了看到更多的效率與產能，制造過多與過早而銷售量并沒增加，僅是增加了庫存量，你說這合算嗎？
因此，豐田生產方式強調，絕不允許制造過多（早），因為：
1、它只是提早用掉了費用（材料費、人工費）而已，并不能得到什么好處。
2、它也會把“等待的浪費”隱藏起來，使管理人員漠視等待的發生和存在。
3、它會自然而然地積壓在制品，其結果不但會使生產周期變長（無形的），而且會使現場工作的空間變大，機器間的距離因此會使現場工作的空間變大，機器間的距離因此加大，這樣在不知不覺中，將逐漸地吞蝕我們的利潤。
4、它也會產生搬運、堆積的浪費，并使得先進先出的作業產生困難。一些制造部的老員工也許還會記得95和96年間在制造部各課間發生的自制件放置場所的事情吧：
因為生產能力的增長大于銷售能力的增長，沒有控制住產量，各工序都在“努力”生產，現場中堆滿了自制零部件，各課間為放置場所爭執不休，最后需要部門協調才解決，“零庫存”的生產管理思想一文就是在此背景下寫出的。在此后的工作中雖然有較大的改進，但仍然存在一些問題，有待大家群策群力加以解決。除在制品外，產成品制造過多顯得更為可怕，98年初成品庫存超多百臺的場景仿佛就在眼前：
綠色通道上已開始擺上了產品；產品的轉序幾乎變得不可能，一臺產品要從總裝移動到氦檢，至少要先后吊裝三臺產品來騰出空地；產品間的距離一個人側身也進不去，吊裝時多次發生產品相撞事故。要求尋找一個能存放大型機產品倉庫的呼聲日益高漲。
造成這種可怕狀況的原因是什么？
營銷部門發貨不暢，但面對激烈的市場競爭，希望公司內的主要機型均有庫存，以便一旦簽訂合同就可以發貨。
營銷部門和生產制造部門間的信息溝通不暢，交貨期確認不準，不是按照實際交貨期生產，而是按合同交貨期生產，為補充庫存而生產。
生產制造部門為提高效率和設備利用率而成批投入和生產。
這種情況目前雖然基本上得到扭轉，但是每月仍有一些按交貨期完成的產品入庫后較長時間不發貨，造成浪費。因此，應要求各事務所對交貨期的確認工作真正重視起來，應該在合同交貨期前一個月把信息及時準確地反饋回來，避免在進入上下筒組裝后才通知的情況發生，則可預防大部分的過多成品制造。
以上七種浪費，都是橫亙在我們面前的敵人，我們對它了解的越多，將來獲得的利益也越多。對于這七種浪費，絕對不能半信半疑，否則效果便會打折扣。敵人就是敵人，一定要想盡辦法消滅它！要知道，消滅它的同時，利益就產生了。在競爭激烈的環境中，我們要比別人獲得更多的效益，才能夠順利地生存下去。我們不能有絲毫的浪費。上面簡單地介紹了七種浪費的概念并結合本公司的實際情況進行了進一步的說明，但所提出的問題僅是冰山露出海面的部分，大量的問題隱藏在水面之下，而且生產現場中的問題由于目視可見，解決起來相對容易一些，而管理部門存在的問題則隱藏較深，解決起來較困難，但如果解決了，則見效大。希望本次經營管理革新活動的開展，避免重復出現生產一線轟轟烈烈，而管理部門春風拂面的局面，真正從思想上認清“浪費”帶來的危害，從而真正在行動上去排除“浪費”，降低成本，提高效率，增加效益。
希望大家能把自己看到、想到、聽到的各種浪費列舉出來，以改善提案的方式提交上來，把解決問題的真知灼見貢獻出來，努力從本崗位做起，排除現有的各種浪費，主動參與到經營管理革新活動中去。

[ 本帖最后由 yql 于 2008-6-11 21:16 編輯 ]

作者: 吉利阿友 時間: 2008-7-1 18:39
標題: 回復 2# 的帖子
七種浪費之七：制造過多（早）的浪費
對這一點很有感受，制造過多會帶來大量的庫存，占用大量的倉儲空間，占用大量的流動資金。我供職的公司現在正在做削減庫存的工作，并針對市場情況制定了一個合理的庫存量。

作者: 秋日 時間: 2008-7-2 09:28
標題: 大為失望！
看見題目，很感興趣，希望能提高我們現場計量時的效率。但帖說的是生產工作，“現場工作”實際是“生產現場”，有點文不對題，大為失望！

作者: 吉利阿友 時間: 2008-7-2 13:51
標題: 回復 4# 的帖子
4樓的看法值得商榷。我們一直以來接受的教育明白無誤的告訴我們：學以致用，融會貫通，不能食古不化。樓主的文章雖然說的是生產中的一些浪費情形的實例。但其中的一些道理在我們日常的計量工作中是有借鑒意義的。下面本人以樓主的七種浪費模式為原型，導出這七種模式在我們計量工作中的具體表現。
七種浪費之一：等待的浪費
   主要表現為：有些計量崗位工作量不飽和或工作安排不均衡，造成人等事做的等待浪費。舉幾個例子吧。一般來說，計量管理工作工作量與其它計量專業相比，是比較少的，如果設置專職人員來從事計量管理工作，就會造成極大的人力浪費（我們單位的做法是，由計量檢定員兼職做一些基礎性的管理工作，而系統性的管理工作則由科主任來完成）；再比如，企業壓力表檢定工作，有點企業專設一個來從事這項工作。大家知道，壓力表檢定工作有一個顯著的特點：壓力表由于是安裝在設備上的，當生產線繁忙時，是不可能拆下檢定的，只有等到停線或設備檢修時才有時間拆下送檢。那么就造成了壓力檢定員平時只有零星的檢定或委外送檢的工作，大部分時間是在等事做，這也是一種等待浪費（我公司的做法是，調整壓力檢定員的作業時間，星期一、星期二休息，一個星期的其余五天正常上班）。
七種浪費之二：搬運的浪費
在計量器具周期檢定計劃中，為一使一些量具較為集中的崗位，不因量具集中送檢而出現無量具可用、影響一線生產，我們在排定計劃時，有意對這類崗位的量具檢定時間作了周密的安排。但實際上，常有一些員工量具送檢時圖方便，不遵守排定的周期檢定計劃時間來執行，比如說，明明是分別是在月初、月中及月未到期的量具，不管三七二十一，一股腦的全部送過來。而計量檢定是需要時間的，于是出現了使用者一缺某種量具就往計量室跑的情形，這就是一種典型的“過”搬運造成的搬運浪費；還有，因能力及投入經濟性所限，有些量具的檢定或校準只能委外來進行，而這些量具購買時間上的差異導致了其檢定時間上的差異，于是出現了有些為了一個量具也要出差外送的局面，物別是一些專用性較強的量具，地市一級檢不了，還須大老遠的往省局或地區局送，這其實也是一種搬運浪費（我們的做法是集中送檢、聯系計量所下廠檢定或請相關機構代送）。
七種浪費之三：不良品的浪費
   這里的不良品的浪費，主要是指一些計量檢定人員，工作不認真負責或是技術水平有限，沒能檢出量具合格與否，結果導致不合格計量器具流入生產一線，造成一線產品加工出現問題，產品成批報廢。不良的計量器具造成的浪費往往是致命的：輕則產品報廢，重則危及人員生命。
七種浪費之四：動作的浪費
   這種浪費主要是指計量人員日常檢定工作中的一些不合理的操作導致的浪費。比如，在量具檢定前，有人習慣于擦拭干凈一件就檢一件，而有人則是先將所有待檢量具清洗擦拭干凈，然后再集中檢定；同樣是內徑表（多套）檢定，有人的檢定順序是表頭檢定－內徑表示差檢定，然后又一套內徑表定時，又是表頭檢定－內徑表示差檢定這個順序檢定，但聰明一點的作業順序會是表頭檢定－內徑表示差檢定－內徑表示差檢定－表頭檢定；再深入一點，有多位員工同時都送檢百分表和杠桿百分表，有的檢定員是按量具使用者所屬的順序來檢定的，有的檢定員是按先檢完百分表再集中檢杠桿百分表的順序檢定。以上略為列出的一些例子中，稍有經驗的人就可以看出各處過程中的動作浪費。
七種浪費之五：加工的浪費
   加工的浪費在計量量具的修理中可以體現。比如百分表高輪檢動后的修理，有人是將舊的高輪鉚牢后再用，有的人是直接用新配件；同樣是下套筒松動的修理，有人的方法是鉚牢下套筒，而有的人則直接報廢處理。修理經驗足一點的量友都會有感受：采用鉚接的方法修理過的高輪或是下套筒，使用一段時間后又會舊病復發，更為可怕的是這種舊病復發的時間多集中在使用現場，使用者因知識所限，輕易發現不了，從而會導致加工產品出現問題。在我們的計量修理工作中，修理有一個度的問題，有些故障采用一定的修理方法后是可以修復，但只是暫時的。對這些故障，如果公從“加工”的角度來著眼，而不考慮修理的耐久性，會造成修理時間及一線生產加工的大浪費。
七種浪費之六：庫存的浪費
主要是指計量修理配件及量具購置中的一些浪費。基于常識及經驗，每種量具的故障模式有多樣，但出現的概率嚴重的不相同，現場使用的量具出現故障不是所有的故障模式都會出現，而是集中在其中的一二個故障模式。因此，量修人員在購買量具配件時，只須針對各種量具故障頻次較高的來有選擇性的配備配件，沒有必要配備的多而全，否則會造成量具配件的庫存浪費（深有體會：我師傅退休都七年了，當初他添置的量具配件多的都可以傳到我的徒孫）。還有，作為計量人員，對自己公司的量具狀況是最為了解的，哪里的量具有閑置，哪里的量具用的少。一旦出現新的量具申購報告，要及時的對量具進行積極調配，先將閑置的量具及用的極少的量具（比如有些科室的領導或某些純管理崗位人員人領用的量具）充分發揮作用，后再視情形決定是不是需要購置新量具。不然，日積月累，會造成量具的庫存浪費。
七種浪費之七：制造過多（早）的浪費
這種浪費體現在計量上，主要是在各家公司在進行新產品開發時對量具功能、數量、種類的浪費。這種浪費是很大的。多半情況是，新產品一量設計試制成功，當初開發時所配備的一些量具特別是一些高精端的量具儀器多半會束之高閣，基本是成了擺設貨。因此，作為計量人員一定要把住新產品開發時的量具配置關，并積極投身入開發進程中，為其中的一些常規測量及非常規測量出謀劃策，減少當中的打著開發口號而胡亂添置量具儀器的行為，減少相關的浪費。

樓主實際上講的是豐田的精益生產模式。豐田在汽車行業能取得今天如此巨大的成就，與他們的精益生產模式有很大的關系。因此，值得我國各行各業學習。當然，計量行業人員也不例外喲！！！
以上是個人的一些看法，不足之處，量友們見諒！！！

[ 本帖最后由吉利阿友于 2008-7-2 13:53 編輯 ]

作者: wyzdd 時間: 2008-7-2 20:20
標題: 管理工作中的七種浪費
管理工作中的"七種浪費"
豐田生產方式中所歸納的"七種"浪費，主要發生在生產現場，但是產生這些浪費的深層次
的原因是什么？如果僅僅關注現場存在的問題，而不解決被現象所掩蓋的本質問題，無疑是舍
本逐末，即使表面上轟轟烈烈，但實際效果也很有限。為了能使經營管理革新活動深入有效地
開展下去，我們首次提出管理工作中的七種浪費這個概念，來引導大家共同參與這項工作。
七種浪費之一：等待的浪費
管理工作中的等待浪費主要有以下幾種情況：

管理工作中的七種浪費.pdf

137.22 KB, 下載次數: 13

作者: ll83 時間: 2008-7-3 15:25
現在浪費現象挺嚴重的，尤其是事業單位和機關單位

作者: janny 時間: 2008-7-5 10:04
提示: 作者被禁止或刪除內容自動屏蔽

作者: 小孩 時間: 2008-7-5 16:01
浪費太多了，尤其是事業單位．我看著其實蠻心疼的．
浪費是可恥的！

作者: chenyg_cyg 時間: 2008-7-6 10:41
制造垃圾，然后去清理垃圾，處理垃圾，所有的人都是有事情可以做，所有的人都說自己的工作重要，浪費當然也是必然的，重要的還是從制度上面去改革，豐田能夠做到，為什么很多的國有企業，事業單位，政府機關都是做不到的呢？

作者: 丁香花 時間: 2008-7-20 07:53
儀器設備的閑置浪費，這也是很多企業的大浪費！看著痛心啊！

作者: xh98003 時間: 2008-7-26 18:33
問題容易找，解決問題的辦法也很多，但是否適合自身的問題就不一定了，也是領導者主要解決的問題．

作者: tukai_1984 時間: 2008-7-28 19:40
每個公司的管理方式和管理者的個人想法不同,造成的浪費有就會有不同了,

作者: tukai_1984 時間: 2008-7-28 19:46
浪費是無法避免的,只能把浪費減低到最小的程度,那就要看公司的管理制度了,

作者: jane_wang 時間: 2008-8-13 10:52
我也覺得跟制度有關
再就是員工的觀念
外企這方面管理上嚴格
執行的也好些

作者: jhjczx 時間: 2008-8-13 16:52
國企的浪費真是觸目驚心啊。

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